数控车床工作原理

2 新机改造和旧机大修车床改造的不同点 　数控车床工作原理　(1)新机改造的主轴和尾座部分未进行改动，主轴部分数控车床工作原理和尾座部分无须进行再改造。 　　(2)旧机大修车床由于经过长时间使用，导轨已磨损，为了保证大修后，能继续长时间使用而不变形，必须经过淬火工数控车床工作原理序，然后磨数控车床工作原理导轨，且磨导轨后必须保证导轨数控车床工作原理硬度≥HRC4数控车床工作原理7。 　　(3)旧机大修车床应根据客户需要数控车床工作原理对主轴部分和尾座部分进行改造和调整。 　　3 新机数控车床工作原理改造和大修机床改造的精度检验是检验的重要项目 　　精度检验执行JB/T8324.1-1996《简式数控卧式车床 精度》。 　　4 新车床改造的精度质量控制数控车床工作原理如下 　　(1)铲刮检验。新车床改造经过对X轴、Z轴的丝杆两端支承面的进行配刮、对滚珠丝杆副托架与床鞍进行配刮、床身与床鞍导轨副进行配刮等。车床的主轴、数控车床工作原理尾座部分未拆动。检验方法如下：用配合数控车床工作原理面进行涂色，相互配合面进行结合，并相对摩擦，然后对铲刮面进行铲刮点数检验，并对结合处用塞尺进行结合程度检验，其中刮研点不数控车床工作原理得低于6点/25*25mm，0.03mm的塞尺塞结合处，不入。 　　(2)丝杆与导轨平行度检数控车床工作原理验：装配丝杆时，丝杆与导轨的平行度数控车床工作原理数控车床工作原理必须≤0.02mm。 　　(3)精度检验的G1项中导轨在垂直平面内的直线度(只许凸)应由普通车床厂家进行保证，不作为重点检验项目。 　数控车床工作原理　(4)精度检验中的主轴部分精度G4、G5、G6项也应由普通车床厂家进行保证，不作为重点检验项目。 　　(5)G11项床头、尾座两的等高度由普通车床厂家进行保证，不作为改造厂家质量控制的重点项目。 　　5 用户大修数控车床工作原理车床改造的精度检验 　　由于进行了磨导轨，基准面已变动，所以精度检验中的所数控车床工作原理有项目必须进行检验，且应严格进行控数控车床工作原理制，数控车床工作原理以保证改造后的使用性能。 　　6 大修车床改造和新机改造的其它质量重要控制点 　　(1)锈蚀检查：各横、纵向导轨面数控车床工作原理，主轴、主轴法兰盘，尾座空心套。 　　(2)外露非油漆表面都必须采数控车床工作原理取防锈措施，数控车床工作原理如清洗干净后，用润滑脂等进行防锈检查：铲刮面、丝数控车床工作原理杆和轴承在进行装配前必须清洗干净，不得留有红丹粉、铁削和其它脏物质；电箱内侧、防护罩内侧无灰尘、脏物。 数控车床工作原理　　(3)渗漏检查：大修车床改造的主轴轴承和齿轮等必须保持润滑，大修车床改造和新车床改造的轴向丝杆和轴承必须有润滑，必须有冷却装置，且以上润滑和冷却中接头处，油、水箱等处都不得有渗漏现象。 　　(4)机床噪数控车床工作原理声、温升、转速、空运转试验： 　　①主轴在各种转速下连续空运转4min，其中数控车床工作原理转速运转时间不小于2小时。整机空运行时数控车床工作原理间≥16h，对圆弧、螺纹、外圆、端面等循环车削进行模拟空运行试验。 　　②主轴轴承温度稳定后，测轴承温度及温升滚动轴承：温度≤70℃，温升≤40℃；滑动轴承：温度≤60℃，温升≤30℃。 　　③机床噪声声压级数控车床工作原理空运转条件下≤83dB(A)，且机床有无不正常尖叫、冲击声。各轴方向进给运动进行应平稳，无明显振动、颤动和爬行现象。 　　④机床连续空运转试验在规定连续空运转时间内，无故障，运行可靠，稳定。 　　(5)用户更换部件（包括机床数控车床工作原理部分的维修）的改造：由于车床更换部件的改造项目较多，主要是更换主轴轴承、轴向丝杆、轴向电机、轴向轴承和系统。 　　①更换主轴轴承：由于更换主轴轴承是数控车床工作原理为了保证加工外圆和端面的精度，必须在更换轴承后，先行检验主轴的噪声在无异常的情况下，整机噪声声压级不得超过83数控车床工作原理dB（A），然后进行加工精数控车床工作原理度检验，并检验加工工件的表面粗糙度。 　　②更换轴向丝杆检验：检验各向位置精度，确保在规定范围内，跑机运行数控车床工作原理达到轴向运行无不正常的冲击声和杂音数控车床工作原理。更换轴向电机：由于其它项目未进行改造，则检验仅对跑机运行的噪声进行检验，轴数控车床工作原理向运行无不正常的冲击声和杂音。检验其轴向反向间隙，以防在装配中由于装配引起反向差值不符合要求。 　　③更换轴向轴数控车床工作原理承：对于更换轴向轴承的情况，必须保证轴向的反向差值达到要求，并检查无不正常的杂音。 　　④更换系统检验：更换系统的情况，则仅检验数控车床工作原理系统功能，检验系统是否有报警现象，并同时检验试车螺纹是否正常（对于数控车床工作原理带编码器的车床）。
数控车床切削量的3要素数控车床工作原理　　1．切削用量选择原则 　　确定三要素的基本原则；根据切削要求先确定数控车床工作原理背吃刀量ap，再查表得到进给量，，然后再经过数控车床工作原理查表通过公式计算出主切削速度U。 　　在许多场合我们可以通过经验数据来数控车床工作原理确定这三要素的值。 　　2.切削用量选取方法 数控车床工作原理　　实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下： 　　粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应数控车床工作原理选择较大的背吃刀量a。，较大的进给量数控车床工作原理，，切削速度U选择中低速度。 　　精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量ap，较小的进给量，．切削速度U选择较高数控车床工作原理速度。 　　粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产数控车床工作原理。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具数控车床工作原理能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工数控车床工作原理作班的工作时间。数控车床厂具体数值应数控车床工作原理根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。 　　(1)背吃刀量唧的选择。数控车床工作原理背吃刀量的选择要根据机床、夹具、月具和数控车床工作原理工件的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取数控车床工作原理较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。 　　通常在中等功率机床上，粗加数控车数控车床工作原理床工作原理工的背吃刀量为8—10 mm（单边）。数数控车床工作原理控车床厂半精加工背吃刀量为0.5—5 mm;精加工时背吃刀量为0 2-1.5 mm。